耐火澆注料的品種較多，配合比不同，性能各異，施工制作方法和養護制度也不同，但影響性能的因素，基本是相同的。

一、水泥的用量

水泥是耐火澆注料的重要組分之一，是決定強度的重要材料，也影響其他性能。水泥品種及其用量的不同，對性能的影響也有差別。 比如CA-50水泥高鋁質耐火澆注料， 耐火骨料和粉料均為二級礬土熟料，外加水量為10%。 隨著水泥用量的增加，常溫耐壓強度會提高，1200℃燒后耐壓強度比烘干耐壓強度降低40%~65%，耐火度和荷重軟化溫度不斷降低，而燒后線收縮也隨之增大。這是由于CA-50水泥雜質含量高，耐火度低，用量增加時，其澆注料加熱過程中的液相量多，致使性能下降。因此，在保證常溫強度的條件下，應盡量減少CA-50水泥用量，以提高耐火澆注料的高溫性能。當減少水泥用量后，應適當增加耐火粉料，使水泥和粉料的合量能夠充分地包裹住耐火骨料，并使耐火澆注料能夠獲得最大的密實度。常用水泥用量為10%~15%。

二、加水量

鋁酸鹽水泥品種不同，配制的耐火澆注料也不同。同一種水泥，也能配制成多品種的耐火澆注料。在耐火澆注料配合比和工藝條件相同時，其水用量對耐火澆注料性能影響規律是基本相同的。現以CA -50水泥高鋁質耐火澆注料為例，其水用量對澆注料性能的影響， 耐火骨料和粉料均為二級礬土熟料，骨料為＜15mm的統料70%，粉料和水泥各為15%。成型初凝后潮濕養護1d拆模，然后進行標準養護2d，檢驗各種性能。澆注料隨著水用量的增加，各種性能普遍有較大的下降：常溫耐壓強度降低27%~35%，烘干耐壓強度降低到19.1MPa，燒后耐壓強度降低約為40%，高溫耐壓強度降低57%左右；荷重軟化溫度由1400℃降至1250℃，燒后線變化由-0.38％降為﹣0.96%，顯氣孔率由19％增至23%，體積密度由2.29g/cm3降至2.17g/cm3。這就是說，配制鋁酸鹽水泥耐火澆注料時，水用量（或水灰比）的選用十分重要。當水用量多時，加熱后，水分逸出，孔隙增多，結構疏松，致使各種性能全面降低。因此，在保證其施工和易性的條件下，應盡量減少拌和物的水用量。在不摻減水劑的前提下，鋁酸鹽水泥耐火澆注料的適宜水用量為10%~13%。

應當指出，在耐火澆注料配合比和制作工藝基本相同時，其水用量有個最佳值， 所以，鋁酸鹽水泥耐火澆注料施工制作時，應先試拌和，選擇最佳流動度，比較常溫強度的大小，確定最佳的水用量，而后方可生產制作和施工。

三、 耐火粉料

耐火澆注料一般均摻加適宜的耐火粉料，其作用：(1）減少水泥用量，能降低成本且提高使用溫度；(2）耐火粉料能起瘠化作用，高溫下又能參與反應而形成耐高溫礦物，提高耐火性能；(3）耐火氧化物超微粉的摻加，能降低水用量，高溫下形成耐高溫礦物或增強燒結性，故能提高澆注料的性能。耐火粉料的品種、細度及其用量，是影響澆注料性能的重要因素。

耐火粉料細度直接影響耐火澆注料的強度、體積密度和顯氣孔率等性能。一般來說，耐火粉料越細，耐火澆注料性能越好；當采用超微粉代替部分耐火粉料時，其體積密度增加，顯氣孔率低，強度顯著提高。

四、耐火骨料

耐火骨料是耐火澆注料的重要組分之一，其品種、品級、最大粒徑及顆粒級配等，是影響性能的主要因素。耐火骨料品種對耐火澆注料性能的影響 另外，耐火骨料品級、雜質含量和燒結優劣等，也影響其性能。例如，當用礬土熟料作耐火骨料時，隨著Al2O3含量增加，即品級提高，澆注料的耐火度和荷重軟化溫度提高，燒后線變化減小；當該料欠燒或雜質含量多時，其耐火度和荷重軟化溫度降低，燒后線收縮大。因此， 選擇燒結良好、純度高的適宜耐火骨料，方可配成高性能的耐火澆注料。

耐火骨料顆粒形狀越不規則越好，盡量不用長片狀料；其最大粒徑，應根據襯體厚度而定。當耐火骨料最大粒徑確定后，其顆粒級配對耐火澆注料性能有較大影響。

五、外加劑

耐火澆注料常用的外加劑，一般分為減水劑、促凝劑和緩凝劑，另外還摻加燒結劑和膨脹劑，應當指出耐火澆注料用的耐火水泥不同，選擇的外加劑及其用量也有所區別，一般應試驗確定。

六、養護制度

養護制度分為標準養護、自然養護、潮濕養護、蒸汽養護、水中養護和干燥養護等。

在一般情況下，由于水泥遇水后產生的水化熱在2~8h內較為集中，可達80％左右，強度上升很快，因此1天常溫強度較高，3天常溫強度增長不多。 應當指出，耐火澆注料選材合理、配合比得當，可在任何養護制度下養護，均能獲得較好的性能。